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Article d'auteur Maîtrise des risques - VI-10-30 - 02/11/2015


Retours d’expérience sur les risques logistiques et production

Centres d'intérêt : Cas pratiques - Exemples / Techniques métiers

Démarches Maîtriser les risques opérationnels

Par  Étilé Miguel

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  • Texte intégral
  • Résumé

1  Optimiser la supply chain : un métier à risques ?

Dans le monde actuel de compétition entre les entreprises, ces actions d’optimisation de l’outil industriel sont devenues une obligation pour toute entreprise qui souhaite rester rentable et pérenne.

Que ce soit par la mise en place de la démarche lean, d’un système de management basé sur l’amélioration continue ou par la mise en œuvre d’un projet de transformation de l’entreprise, les managers sont en permanence en action pour motiver leurs équipes à optimiser l’outil industriel.

Dans ce contexte, les employés, les techniciens et les cadres sont très souvent confrontés à de multiples risques qu’il est nécessaire d’appréhender et surtout d’analyser et de maîtriser.

Cet article a pour but d’illustrer sous forme de retours d’expérience les différents types de risques que l’on peut rencontrer dans ces missions d’optimisation de la logistique et de la production.

L’approche consiste à s’appuyer sur des exemples techniques, précis et concrets, relatant des expériences vécues pour amener une analyse pragmatique du type de risques que l’on peut rencontrer en production ou dans la gestion de la logistique. Pour chaque exemple, la structure d’analyse est la suivante :

  • indication des processus de la supply chain concernés par l’exemple ;
  • description narrative de l’exemple ;
  • type d’analyses des risques réalisées ;
  • enseignements en matière de management des risques.

Ces enseignements permettent au lecteur de pouvoir mettre en place des actions pour analyser et mitiger les risques d’une façon plus générale.

Mais avant de parcourir ces retours d’expérience, découvrons les risques liés à la logistique par une approche top-down.

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Cet article traite des risques relatifs à la chaîne logistique et de production. Il a pour but d’illustrer par trois retours d’expérience les différents types de risques que l’on peut rencontrer dans les missions d’optimisation de l’outil industriel. Il s’adresse aux employés, techniciens et cadres qui souhaitent appréhender, analyser et maîtriser ces risques.

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  • Sommaire
  • 1 Optimiser la supply chain : un métier à risques ?
  • 2 Risques logistiques en approche top-down
  • 3 Retour d’expérience n° 1 : nouvelle ligne de conditionnement de shampoing installée en Thaïlande
  • 3.1 Présentation du projet
  • 3.2 Analyse de risques réalisée
  • 3.2.1 Analyse top-down des risques
  • 3.2.2 Analyse bottom-up des risques
  • 3.3 Enseignements tirés de l’analyse des risques
  • 4 Retour d’expérience n°2 : gérer le risque d’une intervention de maintenance par rapport à la continuité de la production
  • 4.1 Présentation du contexte
  • 4.2 Analyse de risques réalisée
  • 4.2.1 Risques et conséquences
  • 4.2.2 Prise de décision
  • 4.2.3 Résultats
  • 4.3 Analyse de risques réalisée
  • 4.3.1 Analyse top-down des risques
  • 4.3.2 Analyse bottom-up des risques
  • 4.4 Enseignements tirés de l’analyse des risques
  • 5 Retour d’expérience n° 3 : transfert d’un entrepôt existant
  • 5.1 Présentation du contexte
  • 5.1.1 Justificatif du projet
  • 5.2 Analyse de risques réalisée
  • 5.3 Enseignements tirés de l’analyse des risques
  • 6 Conclusion

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  • Figure
1 Optimiser la supply chain : un métier à risques ? 2 Risques logistiques en approche top-down 3 Retour d’expérience n° 1 : nouvelle ligne de conditionnement de shampoing installée en Thaïlande 3 Retour d’expérience n° 1 : nouvelle ligne de conditionnement de shampoing installée en Thaïlande 3.1 Présentation du projet 3.2 Analyse de risques réalisée 3.2 Analyse de risques réalisée 3.2.1 Analyse top-down des risques 3.2.2 Analyse bottom-up des risques 3.3 Enseignements tirés de l’analyse des risques 4 Retour d’expérience n°2 : gérer le risque d’une intervention de maintenance par rapport à la continuité de la production 4 Retour d’expérience n°2 : gérer le risque d’une intervention de maintenance par rapport à la continuité de la production 4.1 Présentation du contexte 4.2 Analyse de risques réalisée 4.2 Analyse de risques réalisée 4.2.1 Risques et conséquences 4.2.2 Prise de décision 4.2.3 Résultats 4.3 Analyse de risques réalisée 4.3 Analyse de risques réalisée 4.3.1 Analyse top-down des risques 4.3.2 Analyse bottom-up des risques 4.4 Enseignements tirés de l’analyse des risques 5 Retour d’expérience n° 3 : transfert d’un entrepôt existant 5 Retour d’expérience n° 3 : transfert d’un entrepôt existant 5.1 Présentation du contexte 5.1 Présentation du contexte 5.1.1 Justificatif du projet 5.2 Analyse de risques réalisée 5.3 Enseignements tirés de l’analyse des risques 6 Conclusion

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