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Article d'auteur Management de la qualité - VII-156 - 26/01/2017


Génération systématique de causes possibles d’un dysfonctionnement

Centres d'intérêt : Outil qualité / Management / Maîtrise des risques

Démarches Gérer la conception / Mettre en œuvre l'innovation / Piloter un projet

Par  Bellut Serge

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  • Texte intégral
  • Résumé

1  La génération de causes a priori possibles

Il faut se souvenir qu’une situation d’accident est toujours précédée d’une situation d’incident. Elle provient d’un état dangereux, le plus souvent issu de la conjonction de plusieurs facteurs. L’analyse d’un dysfonctionnement nécessite un recensement des causes possibles a priori. Ceci se fait dans un groupe de travail muni de la méthode de recherche de la cause racine d’un dysfonctionnement (RCD). Cette dernière s’adresse à tous ceux qui doivent trouver la cause racine d’un dysfonctionnement avéré dont on redoute la répétition. La logique générale de la méthode RCD**rcd-01067** a été présentée dans les articles VII-154 et VII-155 de Management de la qualité. Nous avons vu qu’elle conduisait à un logigramme structurant une enquête, depuis des causes possibles jusqu’à la cause prouvée. Il s’agit d’un traitement managérial des informations disponibles et des informations utiles, travaillant sur les jeux de compatibilité ou d’incompatibilité entre les hypothèses et les faits constatés.

Le but du présent article est de produire des causes possibles dans le cas où les causes intuitives manqueraient, ou qu’elles auraient toutes déjà été rejetées lors du traitement des données. Quand il faut impérativement passer à une génération systématique, plusieurs méthodes s’avèrent appropriées afin de produire des causes possibles des dysfonctionnements rencontrés. Nous les passons en revue.

[1]. Temps moyen de remise en état.

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Le présent article a pour objectif de permettre à l’animateur d’un groupe de travail recherchant la cause racine d’un dysfonctionnement de disposer de causes possibles a priori. Elles sont générées par des méthodes systématiques : analyse fonctionnelle, diagnostics, arbres de défaillance, AMDEC… Elles s’avèrent indispensables lorsque toutes les causes intuitives ont été passées en revue et rejetées (comme décrit dans l’article VII-155 de Management de la qualité).

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  • Sommaire
  • 1 La génération de causes a priori possibles
  • 2 L’analyse fonctionnelle externe puis interne
  • 3 Les méthodes de diagnostic
  • 3.1 Avec expression possible du sujet en cause
  • 3.2 Sans expression possible du sujet en cause
  • 3.3 Les caractéristiques communes aux méthodes de diagnostic
  • 3.3.1 Le diagnostic repose sur une analyse cohérente de symptômes
  • 3.3.2 Un premier diagnostic s’obtient à partir de quelques symptômes
  • 3.3.3 Un second diagnostic plus précis est souvent nécessaire
  • 4 Les arbres de défaillance
  • 5 L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
  • 5.1 Les principes fondamentaux
  • 5.2 Le périmètre d’application
  • 5.3 L’indicateur de criticité
  • 5.4 L’arbre matériel pour la RCD
  • 6 Les systèmes experts informatisés
  • 7 Conclusion

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  • Sommaire
  • Recherche
  • Figure
1 La génération de causes a priori possibles 2 L’analyse fonctionnelle externe puis interne 3 Les méthodes de diagnostic 3 Les méthodes de diagnostic 3.1 Avec expression possible du sujet en cause 3.2 Sans expression possible du sujet en cause 3.3 Les caractéristiques communes aux méthodes de diagnostic 3.3 Les caractéristiques communes aux méthodes de diagnostic 3.3.1 Le diagnostic repose sur une analyse cohérente de symptômes 3.3.2 Un premier diagnostic s’obtient à partir de quelques symptômes 3.3.3 Un second diagnostic plus précis est souvent nécessaire 4 Les arbres de défaillance 5 L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité 5 L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité 5.1 Les principes fondamentaux 5.2 Le périmètre d’application 5.3 L’indicateur de criticité 5.4 L’arbre matériel pour la RCD 6 Les systèmes experts informatisés 7 Conclusion

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Figure 4.1 Arbre de défaillance de phares d’automobile Figure 5.1 Les différents types d’AMDEC Figure 5.3 Exemple d’interprétation d’un arbre matériel

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